Doortastend optreden en een nieuwe technologische vinding hebben in 2006 de methanolproductie voor Noord-Nederland behouden. BioMCN in Delfzijl is nu de grootste fabriek van tweede-generatie biobrandstoffen ter wereld.
Door de toepasbaarheid als motorbrandstof en als chemische basisgrondstof voor onder andere plastic en verf is methanol een interessant chemisch product, dat meestal wordt geproduceerd uit aardgas. Het gas is verantwoordelijk voor bijna driekwart van de kostprijs van methanol. Dit houdt automatisch in dat landen waar de olie relatief goedkoop uit de grond komt en waar ze het gas affakkelen een aanzienlijk voordeel hebben. Zeker ten opzichte van Nederland. Landen waar veel gas voorkomt (zoals Rusland), maar waar geen pijpleidingen liggen, zijn wel haast gedwongen om methanol te gaan maken, willen ze aan dat gas toch verdienen.
Krappe winst
Ondanks een vermeend competitief nadeel voor Nederland stond er sinds de jaren ‘80 een methanolfabriek van AkzoNobel en DSM in Delfzijl. De fabriek – ‘Methanor’ – produceerde methanol uit aardgas en was vele jaren in staat het met een (soms krappe) winst te verkopen, mede vanwege de gunstige logistieke ligging. Vele concurrenten hadden weliswaar de beschikking over goedkoop gas, maar moesten nogal veel logistieke kosten maken om de methanol uit afgelegen gebieden met kleine schepen te transporteren. Totdat zo’n goedkope methanolproducent een tanker voor honderdduizend ton methanol ging bouwen. Anderen volgden en waar zo’n schip afmeerde, stortte de methanolprijs per direct in elkaar. Een moeilijke markt dus voor Methanor.
Paul Hamm werkte in die tijd bij DSM en was commissaris bij Methanor. Als chemisch student schreef hij ooit een scriptie over methanoltechnologie en hij kende de fabriek van binnen en buiten. Bovendien had zijn vader, als DSM-directeur verantwoordelijk voor nieuwe ontwikkelingen, de fabriek gebouwd. Rond 2000 wilde DSM de fabriek stoppen en er niet meer in investeren. Paul Hamm: ‘We maakten nog net een beetje winst. Overal gingen de kleinere fabriekjes dicht, maar anderen verdienden gigantisch aan hun goedkope methanol.’
Een alternatief proces
In 2006 werd Methanor uiteindelijk gesloten vanwege de hoge aardgasprijzen in Europa. Ingenieur Sieb Doorn, die ooit bij Methanor als technoloog had gewerkt, bedacht een nieuw proces voor Methanor, waardoor er maar weinig aan de fabriek zou moeten worden veranderd. Paul Hamm en Sieb Doorn waren het eens over het punt dat het probleem niet alleen lag in het te dure gas, maar ook in het gebruik van het verkeerde gas. Van aardgas werd overgestapt op synthesegas, gemaakt uit biomassa, dat weliswaar duurder maar ook groen is. Sieb Doorn ontwikkelde een proces voor het omzetten van het residu glycerol – dat vrijkomt bij de verestering en als bijproduct uit de biodieselproductie – naar biosynthesegas dat eenvoudig is om te zetten naar biomethanol. Deze bio-methanol was niet alleen groen, maar ook nog een tweede generatieproduct, aangezien het uit een residu wordt geproduceerd.
In 2006 werd een tender uitgeschreven voor de overname van de fabriek. Russische partijen namen deel in de tender, vanwege hun ‘stranded gas’ in Siberië. Daarnaast waren ook Iraniërs geïnteresseerd in een overname van de fabriek die als werkende fabriek toch 350 miljoen (gulden) waard was. Paul Hamm vroeg tevergeefs om uitstel om zo de methanolproductie voor Nederland te behouden. Daarop besloot Hamm om er persoonlijk in te investeren, waarbij ook E-concern van Ad van Wijk meedeed, het Japanse concern Teijin, dat al in Delfzijl actief was in de Twaron productie (overgenomen van AkzoNobel) en de Investerings- en Ontwikkelingsmaatschappij voor Noord-Nederland (NOM), die snel wist te acteren. Naast vergroening zagen de partijen natuurlijk ook een zakelijke kans. Tot groot genoegen van de vorige eigenaren kochten Hamm en partners de fabriek voor de neus van de andere partijen.
Met beperkte bezetting
De nieuwe eigenaren hadden het voordeel dat de methanolmarkt op dat moment sterk was, maar tevens het nadeel dat er geen personeel meer aanwezig was. Toch startte Sieb Doorn de fabriek in zes dagen op, iets dat normaal maanden kost. Met beperkte bezetting runden ze de fabriek en draaiden voldoende omzet om een proeffabriek te kunnen financieren voor hun nieuwe proces, waarvoor Paul en Sieb de patenten hadden. Rob Voncken werd in 2007 als CEO binnengehaald om de onderneming verder vorm te geven en het proces door te ontwikkelen. De ontwikkeling liep volgens plan en er werd in 2008 overgeschakeld naar het nieuwe glycerolproces en de aanzet gegeven voor de bouw van een commerciële fabriek. In 2009 ging E-concern failliet, wat BioMCN bijna de nek kostte. Waterland nam daarop met een groot pakket aandelen een meerderheidsbelang. Nederlands eerste en Europa’s grootste duurzame fabriek voor een grootschalige bioproductie kon weer verder. En straks staat er een tweede naast, mits Europa over de brug komt en de implementatie van de Europese duurzame-energiewetgeving ter hand neemt.
De grootste in tweede-generatie biobrandstoffen
‘We voelen ons hier prima thuis’, zegt Rob Voncken, de huidige CEO van BioMCN. ‘De locatie is uitstekend met de grote haven voor aanvoer van biomassa en export van onze producten. Energy Valley en de Provincie Groningen zijn zeer ondersteunend en de NOM denkt proactief met ons mee. Ze zijn mede inspirator van ons ‘Woodspirit’ project – bio-methanol productie op basis van afvalhout – en zijn ons op alle mogelijke manieren behulpzaam. Kortom er bestaat hier een sterk team in het Noorden voor ondersteuning van bedrijven als BioMCN.’
BioMCN is met haar grote biomethanolproductie niet alleen het grootste bedrijf in de Nederlandse biobased economy, maar zelfs in de wereld. ‘En we blijven dat nog jaren, als ons ‘Woodspirit’ project voor een biomethanolfabriek uit houtpellets doorgaat,’ zegt Rob Voncken. Waarschijnlijk neemt Europa daar in de loop van 2012 een beslissing over.
Synthesegas als basis voor de groene chemie
‘In de groene chemie heb je twee concepten voor het maken van chemische producten,’ zegt Rob Voncken, ‘de fermentatieroute en de vergassingsroute tot synthesegas die wij bij BioMCN volgen. Binnen de fermentatieroute kun je de ingewikkeldste chemische producten maken. Maar wij gaan de andere lijn volgen. Via die route kun je vanuit groen synthesegas uit afval (hout maar ook andere producten) allerlei groene bouwstenen maken. Synthesegas als basis voor de groene chemie is onze filosofie voor de bioraffinage en ons uitgangspunt voor het totale business concept. Je kunt behalve biomethanol ook andere groene chemische bouwstenen als bio-ethanol en biobutanol maken. Bio-ethanol via fermentatie uit suiker (riet èn bieten) is niet goedkoper dan via de synthesegasroute en zeker niet als je tweede generatie grondstoffen wilt gaan maken uit stengels en ander afval. Bovendien staan de meesten van die tweede generatie ontwikkelingen nog in de kinderschoenen. Ons concept via synthesegas staat als een huis. Laten we het zo zeggen: ‘er is geen heilige graal’; welke route je kiest is van vele zaken afhankelijk, niet alleen van wat je wilt maken en de stand van de technologie, maar ook van beschikbaarheid en prijzen van groene grondstoffen. Het is net als met de auto. Of je nu benzine, methanol of elektriciteit gebruikt voor de aandrijving, het gaat uiteindelijk om de well to wheel performance voor het specifieke gebruik.’
Lange termijn
‘We denken ook aan de langere termijn,’ zegt Rob Voncken, ‘de veel langere termijn zelfs. Want je kunt ook biomethanol maken uit kooldioxide en water onder invloed van zonlicht. Daarom participeren wij in het Bio Solar project uit Wageningen (van de WUR) en denken aan hergebruik van kooldioxide (CCR-carbon capture re-use) voor dit doel. En, hoewel dat nog ver weg is, denken we toch aan de eerste resultaten rond 2020.’
Met dank aan de NOM, ontwikkelingsmaatschappij voor Noord-Nederland